出场即成气场，细数红旗新H平台的硬核科技

　　“现在我宣布，红旗工厂新H 总装车间正式开工!” 2019年2月28日，随着中国第一汽车集团有限公司董事长、党委书记徐留平下达开工指令，红旗工厂新H总装车间正式投产。这是中国一汽“筑梦红旗”路上的又一重要时点，标志着红旗品牌向着愿景又迈出了关键一步。

　　红旗工厂新H总装车间按照行业顶级标准建设，实现了多个行业首创、多个国内第一，为中国自主品牌树立了新标杆，被称为是国内最先进的“智能工厂”和“绿色工厂”，一出场就自成气场。

　　红旗工厂新H总装车间的智能化工位占到全部工位数量的80%以上，目前主要生产红旗H7高级轿车和HS7高端SUV。走进新H总装车间，高雅、科技、舒适的感觉扑面而来，车间里的十大硬核科技更是让人目不暇接。

　　“实时数据中控系统”可实时采集、监控制造过程中的信息，并将信息数据存储、分析，实现整个生产环节的全信息化闭环管理;还能满足客户任意选配需求的定制化生产要求，大幅缩短交付周期，提升用户体验。“自适应生产线”由车身输送AGV、转挂装置、控制系统组成，可兼容多品种混线生产，为产能扩展打下坚实基础。

　　新H总装车间是国内首个实现全无人配送的总装车间，这主要得益于其“全线AGV自动物流”系统。该系统由物料输送AGV、自动转接机构、LES系统、RFID信息识别系统组成，真正做到智能物流。

　　此外，新H总装车间实现了高度的自动化。“自动化机器人搬送”，车身取件、旋转、下降、对孔、转接多个动作一次性连贯完成，搬送车身的自动化机器人由六轴载重机器人自动完成，属国内最大型工业机器人。“全覆盖电动拧紧”，近100把电动拧紧机，每台都配有MasterPC系统，可实时显示拧紧工艺要求与结果，并将数据结果上传至拧紧联网系统。“全自动风挡涂胶装配”，可实现自动供胶、涂胶、定位和装配。“底盘模块化自动合装”，最大程度保证了车身、底盘的装配质量。

　　“车身表面间隙自动测量”通过 UR协作机器人与ISRA(德国伊斯拉)光学检测系统的配合，实现整车主要外观表面间隙、段差的自动测量。“一体化电气检测系统”可将全部电气功能检测结果，实时共享，并存储在服务器中，用于后续质量追溯与问题分析解决。“轮胎自动拧紧装配”使轮胎从进厂到输送、抓取、定位、拧紧实现全自动化，并将拧紧结果上传至拧紧系统。

　　以上种种硬核科技让新H总装车间成为当之无愧的“智能工厂”，展现了红旗品牌的强大实力和澎湃新生。这些高科技的背后更是红旗按照“极致标准、极致要求”，为用户打造“极致品质”的决心。

　　新车间、新面貌、新起点、新征程。“品智兼优”的新红旗H总装车间将为支撑“红旗”整车品质上水平、产销规模上台阶，奠定坚实的物质基础;同时为今后“红旗”生产基地的建设，甚至是其他中国自主品牌的生产基地建设起到样板和示范作用，推动中国汽车行业整体向上，引领全新纪元。